Gépek, amelyek szinte önálló életet élnek és önmagukat karbantartják. Egy új világ, ahol a mesterséges intelligencia és az Ipar 4.0 megoldások olyan lehetőségeket rejtenek, amelyekről korábban csak álmodoztunk.
Képzeld el, hogy a hagyományos karbantartási eljárások szinte feleslegessé válnak a jövőben, mégis biztos lehetsz abban, hogy az ipari gépeid maximális stabilitással fognak működni, akár 24/7! Nem, ez nem mese, és nem is egy science fiction! Ez a jövő és szinte már csak karnyújtásnyira van tőlünk!
Cikksorozatunk előző fejezetében a reaktív, illetve a megelőző karbantartást mutattuk be, azok előnyeivel és hátrányaival.
Ha már mindkettőt próbáltad, de egyik sem vált be, akkor íme egy logikus és költséghatékony megoldás, amely forradalmasította a karbantartás fogalmát a 20. században: a
DIAGNOSZTIKA ALAPÚ/ ÁLLAPOTFÜGGŐ KARBANTARTÁS, a feketeöves haladóknak
Egy viszonylag új megközelítés, és ha a Te is ezt a módszert alkalmazod, akkor valószínűleg nem csak a váratlan gépleállások számát minimalizáltad már, hanem a szükségtelen alkatrészcseréket és a felesleges szerelésekkel töltött munkát és időt is. Pöpec!
Amennyiben még nem ismered ezt a technikát, akkor ígérd meg, hogy elolvasod az alábbi fejezetet, én pedig garantálom, hogy a végére felkerül az újévi fogadalmaid listájára, hogy a Chemplex professzionális szerviz csapatával optimalizálod a folyamataidat!
Addig is, nézzük, hogyan alakult ki, és mit kell tudnod a diagnosztika alapú eljárásról! A tervezett megelőző karbantartás hátrányainak kiküszöbölésére tett törekvések eredményeként született meg a diagnosztika alapú karbantartás. A módszer lényege, hogy az ipari gépeken, berendezéseken időszakosan vagy folyamatosan műszaki vizsgálatokat végeznek, és az így kapott információ alapján, csak a sérült, elhasználódott, kopott vagy elöregedett alkatrészeket javítják, illetve cserélik. Így az alkatrészek az elhasználódásuk határáig hasznosíthatóak. A megfelelő állapotú alkatrészek felesleges cseréjére szükségtelen, a gépek megbízható üzemeltetése mégis biztosított. A rendszeres állapotfelmérés segítségével időben tervezhetővé válik a karbantartás, ami minimalizálja a szükséges alkatrészek raktározási és beszerzési költségeit, továbbá a munkaerő-ráfordítást is. A legkorszerűbb berendezésekbe a gépgyártók már eleve beletervezik a szükséges helyekre a szabvány szerinti csatlakozókat és mérőpontokat.
A diagnosztikán alapuló karbantartás kulcsa a minél átfogóbb és precízebb, rendszeres ellenőrzés, hiszen csak így detektálhatóak az eltérések még azelőtt, hogy azok a gép teljes leállását okoznák vagy nagyobb (másodlagos) hibákhoz vezetnének.
Ha sikerül elérni, hogy idejekorán felfedezzük a gépek kialakuló hibáit és pontosan meg tudjuk becsülni a romlás sebességét (több megismételt mérés alapján), akkor tervezhetővé válik a karbantartás legkésőbbi időpontja, és így előre meghatározhatók a szükséges alkatrészek. Ennek köszönhetően magas szintű rendelkezésre állás érhető el (folyamatos üzemeltetés váratlan leállások nélkül), minimális költségű karbantartás mellett.
Az állapotfüggő karbantartási stratégiát osztályozhatjuk annak jellege alapján:
- eseti állapotvizsgálat
- időszakos állapotvizsgálat
- állandó állapotvizsgálat
Ezen túlmenően, további kategóriákat is meghatározhatunk, attól függően, hogy ezek online vagy offline módon működtetettek-e:
A berendezések vizsgálatára többféle technológiát használnak: rezgésmérés, spektumanalízis, villanymotor-analízis, ultrahangmérés, termográfia, valamint az imént felsoroltak különféle variációi.
Előnyei:
- a gépek rendszeres vizsgálata révén kihasználható a gépelemek egyedi élettartama
- alacsonyabb karbantartási költségek
- a csapágyak élettartama megnő, ha rendszeresen ellenőrizzük a gépbeállítást és a kiegyensúlyozást
- a termelésbiztonság szintje magas
- a váratlan állásidők csökkennek
- a gyártási és szállítási határidők tarthatóak
- jobb minőségű termelés érhető el és tartható fenn
- nagyobb termelékenység
- biztonságosabb gyártási környezet
Hátrányai:
- amennyiben nem állandó a gépek monitorozása, úgy a felülvizsgálatok ciklusának helyessége nagyban befolyásolhatja a módszer eredményességét
- a beépített jeladók, mérőeszközök és a diagnosztikai és adatrögzítő eszközök pontossága szintén kihatással van folyamat sikerességére
- a szakaszos vizsgálatok között előfordulhatnak nem várt meghibásodások
- a beépített jeladók bizonyos környezeti hatásokkal szemben ( pl.: magas hőmérséklet, páratartalom, por, stb.) nem ellenállóak, így azok folyamatos cseréje jelentős kiadásokat jelenthet
A karbantartás típusokat bemutató 4 részes sorozatunk a „Karbantartás 4.0 és a Mesterséges Intelligencia” fejezettel folytatódik tovább, ahol kitérünk arra is, hogy melyek az uralkodó trendek és milyen fejlődési irányok várhatóak a jövőben. Ha kíváncsi vagy a technikai vívmányokra, a Smart Factory koncepcióra és az IoT szenzorokra, akkor tarts velünk a következő héten is!Amennyiben meggyőztek a diagnosztika alapú karbantartás előnyei, keresd szakképzett, több évtizednyi iparági tapasztalattal rendelkező szervizcsapatunkat!
Kérd rezgésdiagnosztika csomagajánlatunkat, hogy pontos képet kapj az ipari gépeid állapotáról és arról is, milyen karbantartási folyamatok szükségesek a közeljövőben, hogy a berendezéseid megbízhatóan működjenek!
3 karbantartás típus+ 1 a jövőből cikksorozatunk következő része:
Ne maradj le a szakmai újdonságokról! Iratkozz fel hírlevelünkre!
Forrás:
- Rach Eric: Tipikus karbantartás-szervezési módszerek (GyártásTrend 2008/05, Műszaki diagnosztika rovat)
- Bergman Júlia és Gyulai Dávid: Optimális karbantartásütemezés, avagy az előrelátás 4 szintje (EPIC InnoLabs)
- Völgyi Lajos: Mit kell tenni, hogy működjenek – az élelmiszeripari gépek és berendezések (karbantartása, biztonságos működtetése)
- Dr. Pokordi László: Karbantartás elmélet
