A tévedés ára sokkal kisebb, ha már a tervezési folyamat során kiszűrjük a hibát

| Sipos Sándor beszélget Nadj Istvánnal, a CAD-Terv Kft ügyvezető igazgatójával.|

Az ipari szereplők számára jól ismert helyzet, amikor csak a gyártás során szembesülnek egy olyan hibával, ami miatt, ha nem is a komplett konstrukciót, de tervezésre áldozott munkaórákat, erőforrásokat és folyamatokat dobhatnak ki az ablakon. Egyszerűbb és költséghatékonyabb lenne, ha már a tervezési szakaszban megspórolnánk a felesleges idő- és pénzkidobást, hiszen erre van elérhető technológia. Interjú Nadj Istvánnal, a CAD-Terv Kft. első emberével, aki a digitális átállás egyik legérdekesebb vívmányára hívja fel a figyelmet.

Megbízóként és gépipari gyártóként is kellemetlen szituáció, amikor a gyártási folyamat során vagy azt követően, hogy a termék már lekerült a gyártósorról szemlesütve állunk egy olyan konstrukciós hiba előtt, amit  termékvisszahívással vagy a gyártás komplett leállításával lehet csak orvosolni. A magam részéről az álló gépeknél, félbeszakadt folyamatoknál kevés költségesebb dolgot tudok elképzelni. Ráadásul, ahogy Nadj István, a CAD-Terv Kft. ügyvezető igazgatója elmondta, ezt a kínos helyzetet akár meg is előzhetnénk, mivel ma már rendelkezésünkre állnak azok a technológiák, amelyekkel kiküszöbölhetjük a váratlan eseményeket.

„Az idő és a fejlesztés függvényében vizsgálva a költségeket, ha már a tervezési folyamat során felismerünk egy hibát, annak a javítási költsége összességében sokkal kisebb, mintha gyártás vagy sorozatgyártás alatt álló, vagy már az ügyfélnél lévő termék esetében szembesülünk vele. Tipikus hétköznapi példák erre a jelenségre, az autó- vagy telefon visszahívások, amikor a termékek a gyártási folyamat előtt nem lettek megfelelően tesztelve. Mindannyian éreztük már a bőrünkön, de tapasztalatom szerint a gyártó cégek még mindig nagyon keveset foglalkoznak azzal, hogy a fejlesztésbe egy kicsit több időt beletéve tökéletes terméket hozzanak létre.”

Számszerűsítsünk: mennyi az annyi?

Mindannyian hallottunk már arról, hogy a digitális átállás olyan szoftveres és informatikai eszközöket ad a kezünkbe, ami egyszerűsíti és költséghatékonyabbá teszi a komplett gyártást, valamint az emberi hibalehetőségek számát is mérsékli. István azonban ennek egy egészen más vetületére hívta fel a figyelmet: a jelenlegi real time szimulációs lehetőségekkel a gyártás előtt, mégis működés közben tesztelhetjük az adott terméket, másfelől pedig, hogy ezzel mennyit lehet takarékoskodni. 

„Ha a menedzseri oldal felől nézzük a dolgot, akkor megállapíthatjuk, hogy az esetek többségében egy termék összköltségének nagyságrendileg 10%-át teszik ki a fejlesztési költségek és 90%-át a gyártási költségek. Tehát, ha így logikusan szemléljük, hogy hol lehet több pénzt megfogni, akkor mindenki a gyártási költségek irányába mozdul el első körben és inkább vesznek egy újabb termelőgépet vagy robotot ahelyett, hogy a folyamataikon változtassanak. Abba viszont ma még nem sokan gondolnak bele, hogyha sokkal kevesebb hibával tudnánk tervezni, akkor sokkal, de sokkal több költséget lehetne megfogni, mivel kevesebb újra gyártásra, módosításra lenne szükség. Ez magasabb profitabilitást is eredményezne a folyamat végén.”

Tovább fűzve a gondolatot: a digitális iker koncepció

Visszakanyarodva a virtuális szimuláció és tervezési folyamat hatékonyságához, kíváncsi voltam arra, hogyan működne például egy autómosó robot megtervezése és gyártási folyamata az úgynevezett digitális iker koncepció alapján. 

Megakadt a szemem a honlapotokon a digitális iker koncepción, amit úgy értelmezek, hogy ha szeretnék legyártatni egy olyan robotot, ami lemossa helyettem az autómat, akkor azt nemcsak meg tudom tervezni a CAD-Terv Kft. által is ajánlott 3D Experience platformon, de egy virtuális szimulációs környezetben is tesztelhetem a működését, ki tudom javítani a hibákat és akár a gyártást is vezényelhetem a segítségével. Vajon jól gondolom? 

„Abszolút, igen. A közös platformon való munkavégzés egyik ismérve az az elv, hogy vannak különböző célszoftverek különböző feladatokra, amit más szoftverrel nem lehet kiváltani és amelyek más célszoftverekkel vagy megoldásokkal képtelenek együttműködni. Viszont a közös platform elméletnek az a lényege, hogy egy platformon kezelünk gyakorlatilag minden információt. Az autómosó robot példájánál maradva nemcsak a 3D-s modelljét és azt tudjuk megtervezni, ahogy kinéz, hanem azt is, ahogy kialakul, testet ölt, a komplett gépészeti részét.  A platformra be tudod hozni az elektronikai eszközöket és a vezérlését, de ki tudod alakítani az eszköz környezetét is, például a garázsfelhajtódat is lemodellezheted a segítségével. Végeredményben egy komplett rendszerszimulációt tudsz végezni a virtuális térben, olyan mélységben, hogy az autómosó robot tényleg lemossa-e az autót, hol marad esetleg foltos a felület, vagy hol végzi túl nagy erővel a munkáját, hogy beüti a szélvédőt vagy átfröcsköli a tisztítószeres vizet a szomszéd kertjébe. Rendszerszinten tudsz szimulálni és optimalizálni minden részletet. Összességében nagyon egyszerűen, gyorsan, költséghatékonyan és fenntarthatóan tervezheted meg a működésed, mivel az a prototípus, amit egy ilyen folyamat végén legyártunk sokkal nagyobb eséllyel fog jól és az elvárásaink szerint működni. Így nemcsak a költségeken spórolunk, de kevesebb hulladékot is termelünk, ami ma már szintén fontos elvárás.”